顺应制造业智能化、精细化升级趋势，围绕提质、增效、降本生产核心，破解传统生产短板，北方重工托辊滚筒加工车间完成托辊轴生产线智能化升级改造，目前已进入自动化量产试运行阶段，实现了托辊轴加工生产模式的迭代升级。

车间原有托辊轴生产线采用人工分段加工、多工位流转模式，存在效率低、误差大、换产慢等问题，无法适配精细化生产和多品种订单需求。本次改造立足生产实际，依托原有设备进行智能化升级，新增桁架机械手、专用铣槽扁机床、切槽倒角机床、自动储料架等设备，整合优化全加工工序，重构标准化生产流程。

升级后的生产线打破传统人工生产模式，实现工序一体化连续作业。工件一次装夹定位，即可自动完成端面加工、倒角、卡槽、钻孔、铣扁、去毛刺等全部工序。依托高精度伺服控制系统，生产线实现全自动上下料，全程无人化作业，生产衔接高效顺畅，彻底解决了人工操作造成的工序脱节、进度不均等问题，生产标准化、规范化水平大幅提升。

本次智能化改造实现了加工精度与生产效率双提升。全伺服驱动系统保障加工全程精准可控，有效提升产品精度与成品一致性，减少人工操作失误。生产线取消传统手动调机模式，推行参数配方化管理，将各类托辊轴加工参数归档编号。产品换型时，工作人员调取对应配方并微调即可投产，大幅缩短调试与待机时间，适配车间多品种、小批量的生产订单需求。

此次生产线智能化改造成效突出，有效稳定产品质量，压缩生产周期、节约人工成本，圆满达成提质、增效、降本的核心目标。下一步，北方重工将持续推进智能制造升级，优化生产装备、精进加工工艺，持续提升制造产能，为企业高质量发展赋能蓄力。